GESTÃO DA QUALIDADE - FATORES HISTÓRICOS

Amigos, este é o resumo da minha primeira aula de Gestão da Qualidade, com o Professor Aldo Santos. O assunto é como surgiu o conceito de Qualidade e a evolução da mesma.  Como a minha maneira de estudar é escrevendo ou digitando... resolvi fazer isso aqui para que também possa ajudar a outros alunos que precisem de esclarecimentos sobre o mesmo tema...





A partir do início do século XIX, houve um grande aumento na produção, passando essa de manual para produção em massa.
Houve um grande aumento da população e consequentemente da produção
Apesar da produção em grande escala muitos produtos eram rejeitados e isso trazia muitos prejuízos.
Muito desperdício de material e tempo
Ineficiência produtiva.

PRECURSORES DESTE MODELO

• era da administração científica  - Fayol e Ford

CONCEITOS DE FAYOL

• importante na abordagem dos sistemas de métodos de produção, mas a qualidade não era um dos aspectos mais trabalhados. 
• Consequência: grande índice de rejeição e desperdício dentro do processo produtivo. 

Nesta época também atrapalharam a Evolução da Qualidade:

• problemas políticos
• problemas econômicos
• problemas sociais
• grandes guerras

4 ESTÁGIOS DA QUALIDADE

1°ESTÁGIO - INSPEÇÃO DA QUALIDADE

• Dominante na Era pós Revolução
• Conceito: separar os produtos bons dos ruins no final da produção.
• Esse processo não trouxe ganho para a empresa , apenas evitava que um produto ruim fosse para o mercado.
• Período: 1900 a 1930

De 1930 a 1950 as empresas ficaram paralisadas por causa da guerra e outros problemas

2°ESTÁGIO - ERA DO CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO.

• Evolução dos conceitos orientais.
• Japoneses tem um papel importante
• Em vez de inspecionar o produto final, ele é controlado durante o processo.
• Os japoneses desenvolveram técnicas e ferramentas 
• Empresa + eficiente
• Indices de rejeição e desperdício diminuíram
• Metas
• Sistema Toyota de Produção = erro zero, desperdício zero.
• Este sistema estabelecia uma série de ferramentas com o objetivo de redução do desperdício e a utilização da produção ( produção enxuta, células de produção). Com isso houve uma redução do desperdício e de custos e a criação de diversas ferramentas como: TQC - Controle de Qualidade Total, TPM- Manutenção Produtiva Total, 5S - Sistema voltado para organização e limpeza. Controle de CEP - Controle Estatístico da Produção.

Com o crescimento do Japão no cenário industrial a competitividade aumentou e começou a incomodar as empresas do mundo ocidental e na Europa. Os EUA então resolveram copiar os grandes conceitos das empresas orientais - Processo BENCHMARKING

BENCHMARKING -  é a busca das melhores práticas na indústria que conduzem ao desempenho superior. É visto como um processo positivo e pró-ativo por meio do qual uma empresa examina como outra realiza uma função específica a fim de melhorar como realizar a mesma ou uma função semelhante. O processo de comparação do desempenho entre dois ou mais sistemas é chamado de benchmarking, e as cargas usadas são chamadas de benchmark.

3° ESTÁGIO - SISTEMA DE GARANTIA DA QUALIDADE

• Década de 80 a 90
• Além de inspecionar adotar padronização
• O padrão começa a mudar
• Evolução de materiais
• Qualificação melhor
• Visava a garantia da durabilidade
• Maior cobrança dos fornecedores pelos compradores.
• Consumidor final mais seletivo.
• Consumidor começa a ganhar força.
• Implementação de sistemas que garantem a qualidade dos produtos e dos serviços.
• A empresa também se beneficiava desses processos embora houvesse muita dificuldade no começo.

4° ESTÁGIO - GESTÃO DA QUALIDADE

• Influencia das normas. 
• As pessoas envolvidas no processo passam a participar.
• Industria envolve seu ambiente interno.
• Responsabilidade da alta gestão da empresa - Alta Diretoria, fornecedores, clientes e funcionários.
• Normas da qualidade - foco no sistema de gestão. Por isso a norma ISO 9000 é uma norma de gestão.
• Incorporou de uma certa forma todos os 4 estágios.

NORMAS INTERNACIONAIS

• Meados da década de 70 
• normas específicas para determinados tipos de produtos.
• Formas de estudar e criar sistemas para garantir qualidade dos produtos.
• Normas da ABNT - exemplo CB 25 norma ISO 9000.

PADRONIZAÇÃO

• Forma de melhorar e padronizar
• Regulamentação unificada
• Diversos conselhos e órgãos de caráter internacional.
• Importante para que produtos utilizados em um país possa ser utilizado em outros.

SISTEMA ISO 9000

• Conjunto de normas e diretrizes internacionais para o sistema da qualidade.
• 1987
• Foi no começo um ensaio
• As revisões ocorrem de 7 em 7 anos.
• Estudos  - modificações voltadas a atender o mercado atual e expectativa aceitável de mudanças.
• A ISO busca orientação para a empresa
• O grande desafio é fazer com que as empresas cumpram o preceito da ISO.

1ª VERSÃO - 1987

• Experimental
• Pouca aplicação na industria.
• 4 sub-divisões: 

1. 9000 -1 = desenvolvimento de projetos
2. 9000 -2 = não incluía desenvolvimento de projetos
3. 9000- 3= teste e inspeção
4. 9000- 4= guia de orientação

2ª VERSÃO 1994

• Totalmente reformulada
• 20 requisitos envolvendo áreas diversas.
• Ficou muito processual não enfatizando processos de gestão.
• Norma muito técnica
• Extremamente crítico com a empresa.
• Levava de 1 a 1 ano e meio para implementar.
• Foi uma das mais implementadas nas empresas.

3ª VERSÃO - 2000

• Começou a ter enfoque no Sistema de Gestão
• 5 requisitos
• Sofreu muita crítica no mercado empresarial 
• dificuldade das empresas em se adequar.

4ª VERSÃO -2008

• Houve mais uma melhoria na interpretação.
• Poucas mudança

PRINCIPAIS NORMAS 

• ISO 14 000 - Gestão Ambiental
• ISO 22 000- Gestão de Alimentos
• ISO 16 949 - Gestão Automotiva
• OHSAS 18001

IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA

• Já foi mais critico
• Hoje varia dentro da situação específica das empresas.